Un proveedor Tier-1 del sector del automóvil ha encargado a Airtificial Group una línea automatizada de montaje y ensayo que se instalará en su fábrica de Bangalore, en la India. El equipo se entregará llave en mano y servirá para ensamblar barras colectoras laminadas, tanto en versión de corriente alterna (AC) como de corriente continua (DC), con destino a un fabricante global de vehículos eléctricos.
Del desarrollo se ocupará la plantilla que el grupo tiene en Suzhóu, en China. Ese mismo equipo validará el conjunto antes del envío y volverá a comprobarlo una vez instalado en las naves del cliente. El arranque de la producción está fijado para marzo de 2027.
En la segunda fase del proyecto, la instalación podrá sacar 10.000 piezas conductoras cada semana, repartidas en dos variantes. Está diseñada para encadenar una unidad cada 24 segundos y apunta a una eficiencia global de los equipos (OEE) próxima al 90%.
Diez kilonewtons para fijar cada espárrago
La operación más delicada es la colocación de los espárragos, las piezas roscadas de metal que se sujetan a la barra colectora y hacen posible el enganche mecánico y eléctrico con el resto del conjunto. Durante los ensayos previos, el sistema trabajó con una fuerza de 10 kN.
El resultado superó con holgura lo pedido por el cliente: la resistencia a la extracción quedó por encima de los 6 kN, cuando el umbral mínimo exigido es de 1,5 kN.
El resto de tareas también se automatiza. El equipo recortará la pieza, fijará las películas aislantes mediante prensado en caliente y moverá los materiales con robots. Al final del recorrido llegan el etiquetado y las verificaciones de salida.
Cámaras, alta tensión y seguimiento pieza a pieza
La calidad se revisa en varios puntos del recorrido. Hay comprobaciones eléctricas de resistencia, inspección con cámaras de visión artificial —que confirman que cada componente está presente y responde al modelo correcto— y un repaso visual del conjunto terminado. A eso se suman los ensayos de alta tensión, conocidos como Hi-Pot, que descartan fugas eléctricas y confirman que el aislamiento es correcto.
El conjunto se reparte en cinco estaciones que funcionan por separado, enlazadas por transporte automático y traspaso robotizado de materiales. Cada unidad fabricada queda identificada con etiquetas RFID, códigos QR y número de serie, de modo que puede rastrearse en cualquier punto de la cadena.
Los operarios manejan la línea desde sistemas PLC/HMI, que combinan el controlador que coordina máquinas, sensores y robots con la pantalla desde la que se supervisa el proceso y se recogen los datos de producción.
Un pie en la automoción y otro en la defensa
«Este proyecto refuerza nuestra capacidad para acompañar a grandes fabricantes y proveedores internacionales en la transformación de sus procesos industriales», señaló Guillermo Fernández de Peñaranda, consejero delegado de Airtificial Group.
El directivo agrupó bajo una misma oferta la «ingeniería, automatización, robótica, visión artificial y sistemas avanzados de control y trazabilidad» del grupo, con los que busca atender las exigencias de precisión y productividad de la automoción y, al mismo tiempo, del sector de la defensa, donde sitúa su prioridad de crecimiento.
La compañía encuadra el contrato en una estrategia de diversificación hacia mercados de alto valor añadido. Según su propio relato, esa transferencia de conocimiento en automatización e inteligencia artificial alcanza ya a las tecnologías duales, la defensa y las ciencias de la salud.
